一、
常見的缺陷有9類，分別是：開裂、疊料、波浪、拉毛、變形、毛刺、缺料、尺寸不符、坑、包以及壓傷。
二、沖壓件缺陷原因及預防
1. 沖壓廢品
1）原因：
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原材料質量低劣；
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沖模的安裝調整、使用不當；
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操作者沒有把條料正確的沿著定位送料或者沒有保證條料按一定的間隙送料；
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沖模由于長期使用，發(fā)生間隙變化或本身工作零件及導向零件磨損；
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沖模由于受沖擊振動時間過長緊固零件松動使沖模各安裝位置發(fā)生相對變化；
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操作者的疏忽，沒有按操作規(guī)程進行操作。
2）對策：
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原材料必須與規(guī)定的技術條件相符合(嚴格檢查原材料的規(guī)格與牌號，在有條件的情況下對尺寸精度和表面質量要求高的工件進行化驗檢查。)；
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對于工藝規(guī)程中所規(guī)定的各個環(huán)節(jié)應全面的嚴格的遵守；
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所使用的壓力機和沖模等工裝設備，應保證在正常的工作狀態(tài)下工作；
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生產過程中建立起嚴格的檢驗制度，沖壓件首件一定要全面檢查，檢查合格后才能投入生產，同時加強巡檢，當發(fā)生意外時要及時處理；>前沿數(shù)控技術微信不錯，記得關注。
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堅持文明生產制度，如工件和坯件的傳送一定要用合適的工位器具，否則會壓傷和擦傷工件表面影響到工件的表面質量；
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在沖壓過程中要保證模具腔內的清潔，工作場所要整理的有條理加工后的工件要擺放整齊。
2. 沖裁件毛刺
1）原因：
2）對策：
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保證凸凹模的加工精度和裝配質量，保證凸模的垂直度和承受側壓力及整個沖模要有足夠的剛性；
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在安裝凸模時一定要保證凸凹模的正確間隙并使凸凹模在模具固定板上安裝牢固，上下模的端面要與壓力機的工作臺面保持相互平行；
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要求壓力機的剛性要好，彈性變形小，道軌的精度以及墊板與滑塊的平行度等要求要高；
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要求壓力機要有足夠的沖裁力；
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沖裁件剪裂斷面允許毛刺的高度
沖裁板材厚度>0.3>0.3-0.5>0.5-1.0>1.0-1.5>1.5-2.0
新試模毛刺高度≤0.015≤0.02≤0.03≤0.04≤0.05
生產時允許的毛刺高度≤0.05≤0.08≤0.10≤0.13≤0.15
3. 沖裁件產生翹曲變形
1）原因：
2）對策：
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沖裁間隙要選擇合理；
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在模具結構上應增加壓料板(或托料板)板材與壓料板平面接觸并有一定的壓力；
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檢查凹模刃口如發(fā)現(xiàn)有反錐度則必須將沖模刃口修整合適；
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如是由于沖裁件形狀復雜且內孔較多時剪切力不均勻增大壓料力，沖裁前就壓緊條料或者采用高精度的壓力機沖裁；
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板材在沖裁前應進行校平，如仍無法消除翹曲變形時可將沖裁后工件通過校平模再次校平；
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定時清除模具腔內的贓物，薄板料表面進行潤滑，并在模具結構上設有通油氣孔。
4. 沖裁時，沖裁件的外緣和內孔精度降低尺寸發(fā)生變化
1）原因：
5. 零件彎曲時，尺寸和形狀不合格
1）原因：
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材料的回彈造成產品不合格；
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定位器發(fā)生磨損變形，而使條料定位不準，必須更換新的定位器；
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在無導向的彎曲模中，在壓力機上調整時，壓力機滑塊下死點位置調整不當，也會造成彎曲件形狀及尺寸不合格；
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模具的壓料裝置失靈或根本不起壓料作用，必須重新調整壓料力或更換壓力彈簧使其工作正常。
2）減少回彈的措施：
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選用彈性模數(shù)大屈服點小的力學性能較穩(wěn)定的沖壓材料；
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增加校正工序，采用校正彎曲代替自由彎曲；
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彎曲前材料要進行退火，使冷作硬化材料預先軟化后再彎曲成形；
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若在沖壓過程中發(fā)生形狀變形而難以消除；則應更換或修整凸模與凹模的斜度，并且使凸凹模間隙等于最小料厚；
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增大凹模與工件的接觸面積，減小凸模與工件的接觸面積；
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采用“矯枉過正”的辦法減少回彈的影響。
6. 彎曲件彎曲部位產生裂紋
1）對策：
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消除彎曲區(qū)外側的毛刺，毛刺會造成該區(qū)域的應力集中，減小彎曲變形量；清除此區(qū)域的毛刺；
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有毛刺的一側放在彎曲區(qū)的內側；
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彎曲工件時最好使彎曲方向和材料的纖維方向(輾軋方向)垂直；
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彎曲半徑不能太小，在質量允許的情況下盡量使圓角半徑加大；
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彎曲坯件表面要光潔，無明顯的凸起及疤痕；
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彎曲時采用中間退火工序，使其消除內應力，經軟化后的彎曲很少產生裂紋；
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彎曲時對于大型彎曲件一定要涂以潤滑劑，以減少彎曲過程中的摩擦。
