由于鍛造行業(yè)存在高溫、噪聲污染、勞動強度大等問題，工作環(huán)境惡劣，近幾年，鍛造企業(yè)用工難的問題越來越突出，即使招來了工人，人員流動也非常頻繁，給企業(yè)運營帶來了一系列的問題。自動鍛造生產(chǎn)線因其效率高、用人少、節(jié)拍及質(zhì)量穩(wěn)定的特點，被越來越多的鍛造企業(yè)所采用。本文以步進梁生產(chǎn)線為例，從工藝角度闡述了自動生產(chǎn)線應具備的條件。
自動生產(chǎn)線的組成
步進梁自動生產(chǎn)線主要由上料機構(gòu)、在線稱重裝置、中頻感應加熱爐、自動壓力機及余熱熱處理爐組成(圖1)。毛坯通過上料機構(gòu)進入中頻感應加熱爐，加熱后進行溫度檢測分選，合格的毛坯通過送料機械手送入壓力機進行鍛打，坯料在壓力機各工位之間通過步進梁進行搬運，鍛打完成后通過傳送鏈進入余熱熱處理爐進行熱處理，之后自動排出。每次鍛打由程序自動控制，且在每次鍛打間隙，噴淋機械手自動對模具進行潤滑和冷卻。
自動生產(chǎn)線對設備的要求
控制部分
自動生產(chǎn)線的控制分為兩部分，一部分控制壓力機的運動軌跡和各部分的時序邏輯，另一部分是保證設備的安全運行和各部分的安全防護，還可對壓力機潤滑情況和各摩擦副溫度進行監(jiān)控。各部分設備通過同步Profibus總線采用分布式布置連接到控制模塊上，控制模塊通過同步Profibus 總線與控制器進行連接，可實現(xiàn)整條生產(chǎn)線任何部位故障停機時，其余部分同時停止工作，并可顯示停機原因及故障位置，便于快速維修。
上料部分
上料部分的料倉應能儲存不小于1 小時使用的材料，以減少操作人員頻繁的添加材料。最好采用間歇式給料器(圖2)，所有材料存儲于間歇式給料器中，由給料器根據(jù)一定周期往階梯式上料器中添加材料，避免大量材料壓在階梯式上料器上，使上料器負荷加大，頻繁超載。對采用閉式工藝生產(chǎn)的，上料部分還應加裝重量在線檢測裝置(圖3)，保證材料的重量在合格范圍內(nèi)，避免悶車。
中頻加熱爐部分
中頻加熱爐出爐口須有溫度分選裝置，保證進入壓力機的溫度符合要求。加熱爐的控制采用閉環(huán)控制，可根據(jù)出爐口溫度對功率進行自動調(diào)整修正。加熱爐進料口應留有足夠的材料儲備區(qū)(圖4)，儲備區(qū)設置感應裝置，在材料低于下限值時，通知上料機構(gòu)開始工作，在材料高于上限值時，通知上料機構(gòu)停止工作。材料儲備區(qū)作為自動生產(chǎn)線的緩沖區(qū)域，保證上料機構(gòu)與加熱爐的匹配。同時在出料口測溫后應增加緩沖用儲料區(qū)，以保證壓力機與加熱爐的匹配。
鍛壓機部分
鍛壓機最重要的是潤滑冷卻系統(tǒng)，因為自動鍛壓機一般頻率較快，鍛打間隔較短，模具升溫較快，如果不能得到充分的冷卻潤滑，模具壽命將急劇下降，所以潤滑冷卻系統(tǒng)至關(guān)重要。不僅要保證良好的冷卻潤滑，還不能有過多的冷卻水在模具型腔殘留。對采用隔工位鍛打的自動生產(chǎn)線，在鍛件離開模具型腔時，僅噴水進行冷卻，在鍛件進入模具型腔前，先噴氣吹出多余水分，后噴脫模劑進行潤滑。
鍛壓機的步進梁一般采用10 個伺服電機控制步進梁的打開、夾緊、提升、下降、前進及退回動作，也有采用12 個伺服電機控制的，其增加了步進梁前進及后退方向調(diào)整的自由度，工藝調(diào)整自由度增大，相應的調(diào)整難度也跟著增加。
鍛壓機的模具卡緊應采用液壓裝置，并配有換模小車(圖5)，鍛壓機工作臺邊應配備兩套模座，在鍛壓機預熱模具及自動工作期間，完成另一套模具的更換，在設備上的模具需要更換時，可用換模小車直接將整套模具推入，實現(xiàn)快速換模，充分發(fā)揮鍛壓機的高效性。
余熱熱處理爐部分
自動鍛造生產(chǎn)線應配備余熱熱處理爐，因鍛壓機生產(chǎn)節(jié)拍恒定，終鍛溫度相對穩(wěn)定，可較為容易的實現(xiàn)鍛后溫度控制，準確控制入爐溫度，利用余熱實現(xiàn)熱處理，節(jié)約能源。
自動生產(chǎn)線對工藝的要求
自動生產(chǎn)線對工藝最大的要求就是卡爪可以穩(wěn)定夾緊、移動坯料，鍛坯在模具工位準確定位，同時要考慮大的冷卻水在模具及鍛件上殘留，鍛打過程中形成高溫高壓水汽對模具壽命及鍛件充型的影響。其余要求，與手動單機無太大區(qū)別。
因卡爪的夾緊時間比較短暫，任何的跳模及粘模都可能造成鍛件位置變化，從而錯過卡爪的抓緊時機。為保證卡爪可以穩(wěn)定夾緊、移動坯料，鍛件上模頂桿端面應做成平面，不能有任何型腔，否則在頂桿退回時容易帶動鍛件。下模頂出模具也應盡可能是平面或加大出模角，使卡爪輕松取走鍛件。下模設計時應留有排水的溝槽，以方便冷卻水排走，減小跳模。
為保證鍛坯在模具工位中準確定位，對齒輪類鍛件，各工步間最好采用外圓定位，每工步外圓可比前一工步單邊多留出1mm 左右的間隙，保證各工步之間定位準確。模具上可設計導向段，以方便鍛件準確放入。
為減小高壓水汽對充型的影響，在上下模上需設計排氣孔，方便水汽的排出。同時在模具設計中，對預鍛時容易積水的位置，在終鍛成形時應避免形成封閉型腔(圖6)，封閉型腔不僅不利于充滿，在高溫水汽排出時，也容易在模具上形成“豁口”(圖7)，降低模具壽命。
結(jié)論
⑴自動生產(chǎn)線上料機構(gòu)、在線稱重裝置、中頻感應加熱爐、自動壓力機及余熱熱處理爐各組成部分應以能保證自動生產(chǎn)線高速、穩(wěn)定生產(chǎn)為原則去設計，在加熱爐前、后配緩沖區(qū)域，保證整條生產(chǎn)線節(jié)拍匹配。
⑵工藝及模具設計應能保證卡爪可以穩(wěn)定夾緊、移動坯料、各工位間準確定位，同時兼顧高溫高壓水汽對模具壽命及鍛件充滿的影響。
