沖壓模具作為冷沖壓生產(chǎn)的重要載體，其在生產(chǎn)中的穩(wěn)定性，對制件的質(zhì)量、生產(chǎn)成本以及生產(chǎn)效率有著重要的影響。隨著轎車市場競爭的日益激烈，各個(gè)汽車生產(chǎn)廠家都把提高生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本作為一項(xiàng)主要的工作任務(wù)，本文主要介紹一汽-大眾某車型側(cè)圍外板模具拉延穩(wěn)定性的優(yōu)化過程。
在批量的生產(chǎn)過程中，模具連續(xù)的拉深成形，導(dǎo)致板料在流動(dòng)過程中與模具壓料面之間摩擦生熱，由于熱脹冷縮造成凸凹模之間的間隙減小，增大板料的流動(dòng)阻力，從而導(dǎo)致板料的流動(dòng)速度發(fā)生變化。由于該模具門洞位置的分模線位置設(shè)置不合理，導(dǎo)致在拉延成形過程中板料敏感位置處于失控狀態(tài)，加劇了模具的不穩(wěn)定性，造成制件B 柱立面和法蘭邊交替出現(xiàn)縮頸、開裂的問題。通過此次對分模線位置的更改，使板料在成形過程中一直處于受控狀態(tài)，確保模具拉延成形的穩(wěn)定性，解決了零件B 立面和法蘭邊位置出現(xiàn)縮頸、開裂的問題。希望通過此案例可以給大家在調(diào)試過程中提供參考和借鑒。
問題描述
一汽-大眾某車型側(cè)圍外板制件B 柱立面和法蘭邊交替出現(xiàn)縮頸、開裂問題，平均月停臺(tái)時(shí)間178分鐘，平均月廢返品造成損失49852 元，再加上生產(chǎn)過程中壓機(jī)的動(dòng)能浪費(fèi)、模修人員調(diào)試和生產(chǎn)人員備模的工時(shí)浪費(fèi)等等。此問題已經(jīng)嚴(yán)重制約了車間的生產(chǎn)效率和降成本的要求。圖1 為制件B 柱立面開裂，圖2 為制件B 柱法蘭邊開裂。
當(dāng)零件立面出現(xiàn)開裂時(shí)，說明成形過程中板料流入量不夠，需要增加板料的流入量。對應(yīng)的方法為平衡塊墊高、增加潤滑或者減小下氣墊的壓力；當(dāng)零件法蘭邊開裂時(shí)，說明成形過程中板料A、B 兩處流入過快，且走料速度不一致（A 處＞B 處或者A 處＜B處）。對應(yīng)的調(diào)試方法為平衡塊降低或者增大下氣墊的壓力，保證A—B 之間壓料面的壓料力足夠。所以，零件此位置立面開裂和法蘭邊開裂是兩個(gè)矛盾體，在調(diào)整零件立面開裂時(shí)，平衡塊墊高會(huì)導(dǎo)致A、B 位置板料流入速度加快，造成法蘭邊開裂；同時(shí)調(diào)整法蘭邊開裂時(shí)將平衡塊降低，又會(huì)導(dǎo)致零件立面出現(xiàn)開裂問題。模具的穩(wěn)定性不受控，很難找到平衡點(diǎn)，如圖3 所示。
